Com a equipament clau en els sectors moderns de la petroquímica, l'emmagatzematge i el transport de líquids, el procés de producció de grues intel·ligents integra tecnologies de fabricació mecànica, control automatitzat i muntatge de precisió, que requereixen un estricte compliment dels procediments estandarditzats per garantir la fiabilitat i la seguretat del producte. A continuació es descriu tot el procés, des del pretractament del material, la fabricació de components bàsics, la integració del sistema intel·ligent fins a les proves finals.
Pretractament de matèries primeres i processament de components bàsics
L'estructura principal de les grues intel·ligents sol estar feta d'acer al carboni d'alta -resistencia o acer inoxidable. Les matèries primeres se sotmeten a una inspecció de qualitat, inclosa l'anàlisi de la composició química, les proves de propietats mecàniques (com ara la resistència a la tracció i el límit elàstic) i les proves no-destructives (UT/MT) per garantir el compliment de les normes API, GB i altres. L'etapa de pretractament inclou el tall (tall per làser o plasma), desbarbat de vores i pretractament de la superfície (sorra fins a grau Sa2.5) per preparar-se per a la posterior soldadura i protecció contra la corrosió. Els components bàsics, com ara columnes i barras, es formen amb precisió mitjançant plegadores CNC, fresadores de pòrtic i altres equips, amb toleràncies controlades dins de ± 0,5 mm per garantir la rigidesa estructural.
Fabricació de components funcionals bàsics
1.Juntes rotatives i sistemes de segellat: com a components mòbils clau de la grua, les juntes rotatives han d'utilitzar aliatges especials (com ara coixinets autolubricants basats en coure--) i segells compostos de múltiples-capa (cautxú fluor + politetrafluoroetilè). S'utilitza un centre de mecanitzat de cinc -eixos per garantir una coaxialitat interna del forat inferior o igual a 0,1 mm. Aquestes juntes se sotmeten a proves d'estanqueïtat a l'aire de 10MPa i verificació del cicle de temperatura de -30 graus a 200 graus.
2. Mòduls d'accionament hidràulic/pneumàtic: el cos del cilindre hidràulic està forjat per eliminar els defectes interns i la tija del pistó està cromada -durant (gruix superior o igual a 30 μm) per a la resistència al desgast. Els components pneumàtics integren vàlvules proporcionals i sensors de pressió per a un control precís del cabal (error<±2%).
3. Connectors ràpids: utilitzen un cos d'aliatge d'alumini o d'acer inoxidable, estampat amb precisió-, amb un anell O- i un mecanisme de bloqueig per garantir la precisió d'acoblament- cec amb la interfície del camió cisterna (desviació axial inferior o igual a 3 mm).
Integració del sistema de control intel·ligent
Les capacitats d'automatització de les grues intel·ligents es basen en la col·laboració de sistemes integrats i xarxes de sensors. La unitat de control principal (PLC o xip ARM de grau industrial-) està integrada en una caixa de control a prova d'explosió- i es connecta a diversos sensors (com ara radar de nivell de líquid, inclinòmetre i transmissor de temperatura) i actuadors (vàlvules elèctriques i servomotors) mitjançant el bus CAN. Els passos clau inclouen:
•Cablejat i connexió a terra: els cables d'alimentació i senyal es dirigeixen en capes, amb els blindatges connectats a terra en un extrem per suprimir les interferències electromagnètiques;
•Depuració de programari: es desenvolupa una-interfície humà-màquina (HMI) basada en el protocol Modbus/TCP, que permet l'arrencada i l'aturada remota, les alarmes de fuites i la programació automàtica de la lògica d'acoblament;
•Redundància: els senyals clau es recullen mitjançant la redundància de doble-canal, amb canvi automàtic al canal de seguretat en cas d'error.
Muntatge final i verificació del rendiment
El procés de muntatge final segueix el principi de "primer els components, després el conjunt": la junta giratòria i la pluma es pre{0}}munten i s'engreixen, seguit de la instal·lació de línies hidràuliques (decapatge i fosfatació seguit de rentat d'alta-pressió) i cablejat elèctric. Finalment, la base de la columna està fixada i anivellada (desviació Menor o igual a 1‰). Les proves de rendiment es divideixen en tres fases:
1. Prova estàtica: comproveu si hi ha esquerdes a les soldadures i fuites a les superfícies de segellat (caiguda de pressió<5% after 30 minutes of pressure maintenance);
2. Proves dinàmiques: simula l'extensió i la retracció-de la carrera completa (superior o igual a 6 metres), la rotació (360 graus continus) i l'elevació (càrrega 1,5 vegades el valor nominal), el seguiment de la vibració (acceleració).<2g);
3. Verificació de la funció intel·ligent: prova la taxa d'èxit de l'acoblament automàtic (superior o igual al 99,5%) i el temps de resposta d'alliberament d'emergència (menys o igual a 0,3 segons) utilitzant un model de camió cisterna simulat.
Inspecció i certificació de fàbrica
El producte acabat ha de passar la certificació de tercers-, inclosa la inspecció de raigs X- (qualificada de nivell II), les proves de polvorització de sal (96 hores de corrosió sense material base) i la certificació CE/ATEX a prova d'explosió-(per a aplicacions de mitjans inflamables). L'embalatge final es proporciona en caixes de fusta-resistents als cops amb targetes d'indicador d'humitat-integrades i dibuixos de muntatge per garantir la posada en funcionament immediata en el moment del lliurament. El procés de producció de canonades de grua intel·ligents incorpora els requisits duals de "precisió + intel·ligència" a la indústria manufacturera. Mitjançant el-control complet de la qualitat del procés i la innovació tecnològica, finalment aconsegueix operacions de càrrega i descàrrega de fluids eficients i segures.